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                  化工反應釜自動控制的方案介紹

                  發布時間:2023-07-10    字號:    
                  一、總體控制
                  根據反應釜當前生產現場情況,反應釜的送料是人工控制,通過磁力泵從原料罐送到反應釜的,由于產品的不同,混合原料的粘度和比重均不相同,因此單位時間內磁力泵輸送的原料重量是不同的變化的,反應釜的化學反應速度,在很大程度上取決于原料,以及氧化劑和還原劑的加入速度.現在只能由人工依據反應釜的溫度和出口溫度,初略判斷反應釜內的化學反應情況,控制閥門開度,這樣就很難真正控.制好化學反應速度,使產品質量的穩定性和進一步提高反應釜的生產能力都受到了制約.
                  經過仔細的系統分析,參照近代控制論原理,借鑒新型的控制技術,本控制系統擬在原料罐磁力泵的出口增加一套電動調節閥,并在氧化劑、還原劑的氣動輸送泵管路上,再分別各安裝電動調節閥.由系統根據反應釜內的溫度及出口溫度,自動調節加料閥門的開度,同時自動調節反應釜夾套冷卻水回流閥門的開度,組成一個智能化的多參數的自適應控制系統,以達到進一步綜合控制好化學反應速度,優化整個反應過程的升溫曲線的目的.
                  二、初步控制
                  對于設計用于生產控制的自動化系統來說,需要達到具有穩定而可靠的運行、簡單而實用操作、以及優越的性價比,都是十分至關重要的.在原系統的基礎上,仍以研華P4工業控制微機為,上位機,三菱Q系列PLC組件增加配置開關量和模擬量輸入輸出模塊,以及手動一自動控制切換開關,手控按鈕和指示燈等,將系統硬件的投入降低.對控制軟件進行升級換代,完善報警和處理,擴充反應過程的智能控制功能.
                  三、控制過程
                  本控制系統開發操作可靠、簡單易學、實用穩定的監控程序,具有全中文界面,實時數據顯示、流量和溫控曲線、報警和操作記錄,以及完整的生產報表等管理功能,并嵌入反應釜智能化自動控制模塊.
                  考慮到由于實際裝置的設備共有4個反應釜,并列為2套相同的流程,每套流程公共用1組原料、氧化劑和還原劑加料裝置,故加料部分原料、氧化劑和還原劑加料電動調節閥門2組,共6個,在電動調節閥之后在裝置并聯的電控截止閥2組,共12個,完
                  成在2個反應釜之間加料的切換.再配置冷卻水回水調節閥門,每個反應釜裝置1個,共4個DG 65電動調節閥.全系統共有10個調節回路.
                  本系統將分三個方面來完成對反應釜生產過程綜合控制:
                  1.完成接收電子秤的秤重信號,計算出化學原料單體、氧化劑和還原劑的瞬時流量、平均給料流量等參數,反應釜及出口溫度的實時顯示.
                  2.根據給料流量,結合反應釜及出口溫度以及各種工藝條件,自動調節反應釜溫度,并優化主要工藝參數的越界報警和處理功能.
                  3.根據工藝模板所要求的總加料量、配方和加料時序;反應釜升溫曲線等不同的控制特性,通過新增加的PLC.模擬輸出調節模塊,反應釜冷卻水回水電動調節閥,原料罐、氧化劑和還原劑的電動調節閥,實現反應釜全過程化學反應的智能化自動控制.
                   
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